El estándar internacional ISO 12647-6 es una norma de producto, lo que significa que su funcionalidad radica en garantizar la calidad de un producto final de impresión y va orientada al cliente, no al impresor, es por ello que no se requiere ni se incluyen en la norma parámetros referidos a la forma impresora (cliché) ni a los anilox, ni especificaciones clave sobre tramados ni tintas ni mantenimiento de máquina. Sin embargo, si se desea implementar el estándar es necesario fijar aquellas variables críticas que inciden en el proceso de impresión y controlarlas, de ahí que se considere necesario hablar de estos elementos y hacer hincapié en su importancia en la consecución del estándar y en el resultado de calidad del producto impreso. Las ventajas de implementar esta norma internacional para impresión flexográfica son evidentes: ponerla en marcha nos obliga indirectamente a establecer un método de trabajo y, sobre todo, a tener un mayor control sobre nuestros procesos productivos, no sólo en la impresión, sino también en el laboratorio de color

(preparación y formulación de tintas), o en la fotomecánica.

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Los conceptos 'implementación' y 'estándar'.

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Pero antes de abordar las consideraciones sobre la norma ISO 12647-6, ‘Tecnología gráfica. Control del proceso para la producción de separaciones de color de medio tono, impresiones de prueba y de producción. Impresión flexográfica’, vamos a clarificar los conceptos 'implementación' y 'estándar', dado que son claves para determinar si nos será aplicable la normativa y qué implica y significa la puesta en marcha de la misma en nuestra empresa.

'Estándar', según la RAE es “tipo, modelo, patrón, nivel”. La norma debe ser un referente para la tecnología de impresión en flexografía (en el caso de la parte 6), de manera que el cumplimiento de las variables que observa la ISO 12647-6 nos permita asegurar trabajos de impresión bajo el modelo propuesto. Problema: si nuestras condiciones de impresión difieren de las expuestas en la norma, sólo nos será aplicable una parte de la misma. Pasaremos a detallar estas consideraciones más adelante.

'Implementar', según la RAE es “poner en funcionamiento, aplicar métodos, medidas, etc., para llevar algo a cabo”. ¿Qué implica esto en el ámbito que nos ocupa? Que debemos fijar aquellas variables que inciden en la impresión para determinar sus tolerancias (medidas) y determinar el modo de control y medición de las mismas (aplicar métodos). Vamos a relacionar a continuación las variables críticas, dado que todas ellas deberían controlarse, y señalar qué se especifica en la norma sobre las mismas:

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Respecto al soporte de impresión.

La norma establece 4 soportes referentes: 3 papeleros y 1 película/lámina. Éste es el primer escollo de la norma, dado que una gran parte de los trabajos de impresión en flexo se realizan sobre soportes basados en plásticos (polipropileno, polietileno, poliéster, poliamida, celofán…) y otros materiales de muy diversa índole y características no considerados (como aluminio). La norma recoge una única caracterización para plásticos: soporte tipo 4 para un abanico muy amplio de materiales, por lo que es posible que muchos de los materiales empleados no se ajusten a las especificaciones.

 

Respecto al color del soporte de impresión.

La norma establece que “debe ser blanco”, y para los 4 soportes referentes idéntico valor. L≥88 a [-3 a +3] b [-5 a +5], por tanto, el empleo de soportes que no cumplan este requisito no están contemplados (soportes sin blanco, impresión en materiales opacos con valor cromático diferente…).

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Respecto al brillo del soporte de impresión.

No se establece. Sólo indica que debe ser acorde en la prueba y en el impreso de producción y que los acabados superficiales del sustrato afectarán al brillo y al color resultante. Uno de los ámbitos principales de trabajo flexográfico está orientado a la industria del packaging, donde es habitual la aplicación de barnices, para la protección de las tintas y el incremento de resistencia física (al frote, luz, temperatura…) o para proporcionar algunas características como incremento del brillo, por lo que frente a otros sistemas de impresión, en flexografía se realizan procesos para proporcionar acabados superficiales con mayor frecuencia (para lograr propiedad barrera, resistencia al rasgado, mejor sellado…).

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Respecto al tramado

La norma establece para la frecuencia de trama las tolerancias habituales de trabajo asociadas para cada tipo de material como recomendaciones:

Cartón corrugado [14 l/cm – 33 l/cm] Papel sin estucar [18 l/cm – 40 l/cm]

Papel estucado [45 l/cm – 54 l/cm] Película/lámina [36 l/cm – 60 l/cm]

Así mismo, la norma establece para el ángulo de trama que ningún color se alinee con el grabado del rodillo anilox. La norma NO establece especificaciones para forma de punto y relación de valor tonal.

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Respecto a especificaciones o requisitos para los rodillos anilox.

Cualquier trabajo de impresión requiere de la definición previa de las condiciones de impresión a utilizar, y análogamente a los parámetros de tramado (lineatura, angulatura y tipo de punto), se escoge un juego de rodillos anilox en base a la trama a emplear, considerando una lineatura de anilox entre 3 y 4 veces superior, por tanto una trama en cliché de 48 l/cm implica la elección al menos de un anilox de 125 o 180 líneas. Por otro lado, el volumen controlará la cantidad de tinta a aportar, y para un anilox de 120, podemos hablar de un volumen entre 5,1 y 11,2.

La norma no establece especificaciones ni rangos de tolerancia, y dado que los rodillos dadores de tinta tienen gran importancia en el color y calidad de impresión resultante es necesario realizar un control sobre los mismos (por medio de medición instrumental) y una estandarización (fijar los valores de trabajo).

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Respecto al montaje del cliché

No siendo necesario incluir esta parte como tal en la norma, dado que se trata de una norma de producto, como indicamos al principio del artículo, si queremos señalar la importancia de fijar unos adhesivos adecuados a las condiciones de impresión y el soporte utilizado, así como establecer un método de control en el empleo de los mismos.

Es necesario realizar la elección del adhesivo, dependiendo del espesor y dureza requeridos para la impresión de tramas o líneas y es crucial y aconsejable que sea considerado, medido y cuantificado en el proceso de estandarización.

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Respecto al color del juego de tintas (CMYK)

De igual manera que el resto de normas del conjunto ISO 12647, la norma establece para la impresión CMYK valores referentes de las tintas, con indicación de ser medidos sobre soporte específico: blanco, mate y opaco de características [L>92, C<3]. Se indican valores CMYK según tipo de soporte, y en el caso de los valores de sobreimpresión [RGB], se indica que serán válidos para una secuencia de impresión amarillo-cyan-magenta, por tanto no se dispone de valores referentes RGB para otras secuencias de impresión.

Por otro lado, y es otro de los temas críticos, en flexografía, por la orientación al tipo de producto (sacos, bolsas, cajas y envases de diversa índole, etiquetas, sobres…), es muy habitual la impresión con tintas directas, y como el resto del conjunto de normas ISO 12647, la norma sólo hace referencia a valores CMYK.

Para el empleo de tintas directas, y de forma análoga a como se plantea en la norma debemos estandarizar el proceso de impresión con las tintas específicas empleadas siguiendo las pautas y recomendaciones técnicas de la norma, realizando un estudio de las condiciones de impresión y definiendo tolerancias de trabajo para las mismas.

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Respecto a las tolerancias de desviación y variación de color del juego de tintas (CMYK)

Desviación CMYK Delta Eab máximo permitido = 8

Variación Delta Eab máximo permitido = 5 para KCM y Delta Eab =6 para Y

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Respecto a la formulación de las tintas de impresión

Por otro lado, y sobre la fabricación de las tintas, hay cuestiones claves que debemos considerar y que la norma no especifica ni tolerancias ni valores críticos. La viscosidad de trabajo de las tintas debe ser fijada en función de la serie de tintas (siguiendo indicaciones de la ficha técnica del proveedor), la velocidad en máquina, y las condiciones ambientales (tº).

La formulación de la tinta es un proceso que considera la mezcla de pigmento base, barniz tecnológico y solvente, en porcentajes óptimos para la obtención de la tinta final para impresión. A partir de la tinta fabricada se realiza una huella de máquina para determinar la viscosidad estándar de trabajo para cada serie de tinta, y la densidad óptima de trabajo, en función de lograr el mayor gamut de reproducción (mayor número de colores) y mejor calidad de impresión. Esto determinará una condición de impresión crítica: viscosidad y densidad de trabajo, que deberá mantenerse y controlarse durante toda la tirada de impresión. Esta parte es fundamental en la implementación.

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Respecto al incremento del valor tonal

Se especifica en la tabla 6 los porcentajes referentes de aumento de punto para cada soporte de impresión. Estos valores serán el objetivo a la hora de crear unas curvas de compensación de ganancia adecuadas a cada tipo de material y con cada juego de tintas y condiciones de máquina de impresión.

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Resumen

Limitaciones de la norma:

• Soportes de impresión referentes no caracterizados.

• Acabados superficiales no considerados ni cuantificados.

• Tolerancias de variables críticas no indicadas (forma impresora, anilox, tintas…).

 

Consideraciones y controles adicionales necesarios para la estandarización:

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• Establecer tolerancias y método de medición para los rodillos anilox.

• Establecer el tipo de adhesivo y condiciones óptimo para el montaje de los clichés.

• Establecer pautas para el control y la formulación de las tintas.

• Establecer la tipología de planchas a utilizar en función del trabajo a realizar.

• Crear curva de linearización en función del tipo de plancha a utilizar y sistema de filmación.

• Establecer tolerancias y medir y controlar en plancha suelo-relieve y porcentaje de punto.

 

 

Este artículo se enmarca dentro del proyecto Flexopilot, que está financiado por el Instituto de la Pequeña y Mediana Industria Valenciana (Impiva) y cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (Feder) a través del programa de I+D. Éste está dirigido a los Institutos Tecnológicos de la Red Impiva que pretende crear y desarrollar infraestructuras científico-técnicas que faciliten la transferencia de resultados a las empresas y mejorar el capital humano disponible para la investigación y la innovación.

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